Китай корпус масляного насоса акпп завод

Когда говорят про корпус масляного насоса для АКПП, многие сразу думают о герметичности — но это лишь верхушка айсберга. На деле геометрия каналов и структура материала влияют на ресурс куда сильнее, чем кажется. Сейчас объясню на примерах.

Почему алюминиевое литьё — не панацея

В нашей практике был случай: заказчик требовал корпус из алюминиевого сплава АК7ч, но без термообработки. Вроде бы стандартный материал, но после 80 тыс. км появились микротрещины в зоне крепления фланца. Разбирались — оказалось, проблема в остаточных напряжениях после литья.

Кстати, про литьё под давлением. На том же заводе АО ?Тайчжоу Цзинъи Электромеханика? используют прессы 400-800Т, но важно не только усилие смыкания. Скорость подачи расплава и температура формы — вот что реально влияет на плотность структуры. Один раз видел, как при спешке подняли температуру на 20°C — получили газовую пористость в ответственных сечениях.

Замеряли шероховатость каналов после механической обработки — в идеале должна быть Ra 0.8, но некоторые цеха экономят на финишных операциях. Потом насос гудит на холодную, а клиент винит производителя масла. Типичная ситуация.

Прецизионные пресс-формы: скрытые резервы

На сайте tzjyjk.ru пишут про разработку пресс-форм — это ключевой момент. Хорошая форма для корпуса масляного насоса АКПП должна учитывать усадку не только основного сплава, но и армирующих элементов. Мы как-то переделывали оснастку трижды из-за 0.2% разницы в коэффициенте теплового расширения.

Особенно сложно с тонкостенными участками возмест крепления подшипника. Толщина стенки 3.5 мм — казалось бы, стандарт, но если литниковая система не сбалансирована, там образуются раковины. Проверяли рентгеном — в 30% случаев дефект есть даже у проверенных поставщиков.

Запомнил один производственный цикл на 600-тонном прессе: время выдержки под давлением 14 секунд, но технолог увеличил до 17 — и брак по короблению снизился на 40%. Мелочь, а влияет.

Механическая обработка: где экономят не там

Станки с ЧПУ — это хорошо, но если припуски на обработку рассчитаны неправильно, геометрия посадочных мест ?уплывает?. Как-то раз получили партию где биение посадочного отверстия под шестерню было 0.05 мм вместо допустимых 0.02. Сборщики заметили не сразу — только когда тестовые стенды показали падение давления на высоких оборотах.

Особенно критичны каналы подачи масла — их часто доводят вручную. Видел на том же предприятии АО ?Тайчжоу Цзинъи? как операторы полируют каналы специальными шаблонами — без этого гидравлические потери на 15-20% выше.

И да, про термостабилизацию цеха: летом при +30°C размеры корпуса масляного насоса АКПП выходят за допуски — казалось бы, ерунда, но при нагреве до рабочей температуры зазоры увеличиваются еще на 0.01-0.02 мм. Для гидравлики это много.

Контроль качества: что проверяют и что должны проверять

По опыту скажу: большинство заводов проверяют корпуса на герметичность воздухом под давлением 0.8 бар. Но в реальности масло в АКПП работает при 15-25 бар и температуре 120°C. Мы как-то смоделировали условия — из 100 корпусов 3 дали течь именно при термоциклировании.

Сейчас внедряют контроль ультразвуком толщин стенок — особенно важно для зоны крепления к картеру. Один поставщик экономил материал — сделал стенку 4 мм вместо 4.5. Вроде прошло все испытания, но через 50 тыс. км появились трещины по периметру фланца.

Кстати, про систему экологической защиты на tzjyjk.ru — это не просто для галочки. При гальванической обработке (анодирование) стабильность химического состава ванн влияет на коррозионную стойкость. Был инцидент с партией для северных регионов — через полгода появились очаги коррозии вокруг дренажных отверстий.

Подбор материала: тонкости, о которых не пишут в спецификациях

Сплав АК12М2MgН — хороший выбор, но только если выдержана скорость охлаждения отливки. Как-то взяли партию у субподрядчика — вроде бы химический состав в норме, а при нагрузках 2.5 МПа появилисъ следы кольцевого износа в посадочных местах. Металлографический анализ показал — крупнозернистая структура из-за медленного охлаждения.

Для корпусов масляных насосов АКПП новых энергоавтомобилей сейчас пробуют добавлять медь в сплав — до 1.2%. Увеличивается теплопроводность, но сложнее литье — больше усадка. На прессах 800Т пробовали — получается, но нужна точная регулировка температуры.

Заметил интересное: при переходе на водородосодержащие защитные атмосферы в печах качество поверхности отливок улучшилось — меньше оксидных пленок в каналах. Мелочь, а гидравлические испытания стали стабильнее.

Монтажные нюансы, о которых забывают сборщики

Болты крепления насоса — отдельная тема. По спецификации момент затяжки 22-25 Н·м, но если перекос даже 0.5 мм — нагрузка распределяется неравномерно. Разбирали один случай — через 10 тыс. км потекла прокладка именно со стороны перегруженных шпилек.

И про тепловые зазоры: в документации пишут стандартные значения, но при установке на прогретый агрегат нужно учитывать расширение. Как-то при сборке на конвейере забыли про это — при первых же тестах появился шум на холодную. Оказалось — задевает ротор за корпус.

Сейчас многие переходят на бесконтактные датчики контроля соосности — хорошая практика. На том же заводе в Тайчжоу видел как выставляют корпус с точностью 0.01 мм — после этого ресурс увеличивается минимум на 30%.