Китай корпус масляного насоса акпп

Когда говорят про Китай корпус масляного насоса акпп, сразу представляют штамповку с заусенцами – но это лишь верхушка айсберга. На деле проблема не в геометрии отливки, а в том, как алюминиевый сплав ведёт себя под термическим ударом.

Почему литьё под давлением – не панацея

Взяли как-то партию корпусов с завода в Тайчжоу – вроде бы чистая поверхность, но при первом же тепловом цикле пошла микротрещина вдоль канала подачи. Разбирались потом: оказалось, скорость охлаждения в форме не совпадала с расчётной. Та самая история, когда даже ЧПУ не спасает, если техпроцесс не отлажен.

У АО 'Тайчжоу Цзинъи Электромеханика' на сайте https://www.tzjyjk.ru заявлены прессы до 800Т – теоретически хватит для любых корпусов. Но на практике видел, как на 600-тоннике делали отливку с толщиной стенки 4 мм, а на 400-тоннике ту же деталь – и плотность структуры уже другая. Это к вопросу о том, почему нельзя просто брать 'мощный пресс' как маркетинговый аргумент.

Кстати, про контроль качества: у них вроде бы внедрена система проверки на герметичность, но мы дополнительно всегда прогоняем корпуса через термоциклирование -40...+120°C. После трёх циклов обычно проявляются скрытые раковины.

Ошибки проектирования, которые дорого исправлять

Самая частая проблема – рёбра жёсткости вокруг посадочных мест подшипников. Конструкторы иногда добавляют их 'на всякий случай', а потом при вибронагрузках появляются концентраторы напряжений. Пришлось как-то переделывать оснастку для корпус масляного насоса акпп – убрали две рёбра жёсткости, зато увеличили радиус скругления с 1.5 до 3 мм.

Ещё момент с каналами под болты крепления: если их сместить даже на 0.3 мм относительно оси – при сборке насоса будет перекос, и сальник начнёт течь через 500 км пробега. Проверяли на стенде с имитацией вибрации – разница в ресурсе между 'идеальным' и 'почти идеальным' корпусом достигала 40%.

Кстати, про оснастку: у китайских производителей часто экономят на системе выталкивания – используют стандартные плиты вместо индивидуально рассчитанных. В результате – следы толкателей на ответственных поверхностях.

Материаловедческие тонкости

Сплав АК12М2 – не всегда оптимален, хоть и дёшев. Для грузовых АКПП лучше АК9ч, но его лить сложнее – требует точного поддержания температуры расплава в пределах ±15°C. На https://www.tzjyjk.ru пишут про контроль качества, но не уточняют, как именно стабилизируют температурный режим в печах.

Заметил интересную зависимость: если в сплаве содержание железа превышает 0.6% – резко падает стойкость к кавитации. Проверяли на ультразвуковой установке: через 50 часов работы образцы с 0.8% Fe имели глубину эрозии в 2.3 раза больше, чем с 0.45%.

Поры в зоне разъёма формы – классика. Но мало кто проверяет распределение плотности по сечению. Мы как-то распилили бракованный корпус – оказалось, зона под сальником имела пористость 12%, хотя по техусловиям допускалось не более 5%.

Практика приёмки и тестирования

Разработали свой чек-лист для входящего контроля: кроме стандартных замеров, обязательно проверяем твёрдость по Бринеллю в трёх точках – у фланца, в зоне каналов и у посадочного гнезда. Разброс более 15 единиц – признак неравномерности кристаллизации.

Для Китай корпус масляного насоса важно тестирование на взаимозаменяемость. Бывало, корпуса вроде бы по чертежу, но при установке на разные АКПП давали зазоры до 0.7 мм. Пришлось ввести дополнительную операцию – проверку на калибровочной плите с набором эталонных насосов.

Кстати, про температурные деформации: измеряли термографом нагрев корпуса после 2 часов работы – перепад между зоной подшипника и сливным каналом достигал 80°C. При таком градиенте геометрия меняется на 0.1-0.2 мм – этого достаточно для нарушения соосности.

Опыт сотрудничества с производителями

Работали с АО 'Тайчжоу Цзинъи Электромеханика' над корпусом для 6-ступенчатой АКПП – сначала прислали образцы с шероховатостью Rz 20 вместо требуемых Rz 16. Потребовалось три итерации, чтобы добиться стабильного результата. Но что impressed – их инженеры сами предложили изменить конструкцию литниковой системы, что снизило брак на 7%.

Из их сильных сторон – наличие обрабатывающих центров для механической обработки после литья. Это важно, потому что многие конкуренты отдают эту операцию на субподряд, теряя контроль над качеством.

Заметил, что они постепенно внедряют индивидуальный подход к заказам – последнюю партию корпусов сделали с дополнительными технологическими пазами для нашего конвейера, хотя это требовало перенастройки оснастки.

Что в итоге работает

Вывел для себя правило: хороший корпус масляного насоса акпп должен проходить не менее 200 часов на стенде с циклированием нагрузки. Первые 50 часов обычно показывают 'детские болезни' – течи по прокладкам, потом до 150 часов идёт стабилизация, и только после 200 можно говорить о приемлемом ресурсе.

Сейчас склоняюсь к тому, что для тяжелых условий лучше использовать корпуса с локальным армированием – вставлять стальные гильзы в зоны высоких нагрузок. Но это уже совсем другая история с техпроцессом...

В целом, если производитель вроде АО 'Тайчжоу Цзинъи Электромеханика' готов работать над улучшениями, а не просто штамповать детали – это уже половина успеха. Остальное – вопрос техники и внимания к мелочам, которые в спецификациях обычно не пишут.