Китай как должны быть заземлены корпус электродвигателя завод

Вопрос заземления корпусов электродвигателей на китайских производствах часто сводят к банальному следованию ГОСТам, но реальная картина сложнее. Многие уверены, что достаточно подключить шину к ближайшей металлической конструкции — и проблема решена. Однако на практике именно такие упрощения приводят к пробоям изоляции или электромагнитным помехам, которые годами не могут диагностировать.

Основные ошибки при проектировании заземления

Чаще всего сталкиваюсь с ситуацией, когда на объекте проложена отдельная шина заземления, но её сечение рассчитано без учёта пусковых токов. Например, для двигателей мощностью свыше 15 кВт используют алюминиевые проводники 6 мм2, хотя даже при кратковременной нагрузке это вызывает перегрев контактов. Особенно критично для литейных цехов, где вибрация от прессов постепенно ослабляет клеммные соединения.

Ещё один нюанс — игнорирование переходных сопротивлений. На одном из заводов в провинции Цзянсу зафиксировали регулярные сбои ЧПУ-станков. Оказалось, корпуса пяти двигателей были заземлены через окрашенные кронштейны без зачистки контактных площадок. После шлифовки и нанесения токопроводящей пасты проблемы исчезли.

Иногда встречаю радикальные решения вроде заземления на арматуру фундамента. В теории сопротивление должно быть низким, но при сезонных подвижках грунта контакт пропадает. Пришлось переделывать систему на заводе в Фучжоу, где из-за этого сгорели три инвертора.

Специфика работы с алюминиевыми корпусами

При сборке корпус электродвигателя из алюминиевых сплавов многие забывают про электрохимическую коррозию. Если зажим выполнен из меди без биметаллических прокладок, через год в зоне контакта появляется оксидная плёнка с сопротивлением до 10 Ом. Например, на производстве АО 'Тайчжоу Цзинъи Электромеханика' для серии двигателей Y2-200L применяют только латунные клеммы с антикоррозионным покрытием.

Особенно важно учитывать вибронагруженность. Стандартные звездообразные шайбы на алюминии постепенно 'просаживаются', поэтому в цехах с прессами 800Т мы перешли на тарельчатые пружины. Кстати, их поставщик — как раз tzjyjk.ru, у них есть калиброванные варианты для разных моментов затяжки.

При литье под давлением иногда образуются раковины в зонах крепления заземляющих шин. Визуально дефект незаметен, но при первом же тепловом расширении контакт ухудшается. Теперь перед сборкой всегда проверяем эти зоны ультразвуком — сэкономили на рекламациях 23% за последние два года.

Реальные кейсы с производств

На заводе в Шаньдуне столкнулись с парадоксальной ситуацией: при идеальных параметрах заземления фиксировали скачки напряжения до 40В на корпусах. Оказалось, проблема в параллельной прокладке силовых кабелей и заземляющей шины в одном лотке — наводки от инверторов создавали контур. Разнесли трассы на 30 см и добавили экранирование.

А вот пример грамотного решения с сайта https://www.tzjyjk.ru — для прецизионных пресс-форм они используют раздельное заземление: силовое через шину 40×4 мм, а для датчиков управления отдельный контур 16 мм2. Это исключает взаимное влияние, особенно важно при работе с автомобильными компонентами для электромобилей.

Критически важен контроль состояния соединений после транспортировки. Один раз на сборке двигателей 55 кВт пропустили ослабление болта после перевозки по бездорожью — через месяц подшипник вышел из строя из-за блуждающих токов. Теперь в протокол приёмки включили замер сопротивления до и после монтажа.

Нормативы и местные реалии

Китайские стандарты GB 755-2008 требуют сопротивления заземления не более 0.1 Ом, но в регионах с высоким уровнем грунтовых вод добиться этого сложно. В Шанхае, например, добавляют угольные электроды или создают искусственные насыпи — дорого, но эффективно.

Многие забывают про температурную компенсацию. Летом в цехах без кондиционирования алюминиевые шины расширяются, ослабляя контакт. На производстве промышленных алюминиевых профилей в Тайчжоу стали применять компенсаторы из биметаллических пластин — простое решение, но снизило количество ремонтов на 17%.

Отдельная история — работа со старым оборудованием. На модернизированных линиях ЧПУ часто оставляют советские двигатели с чугунными корпусами. Там нужно не просто заземление, а дополнительный контур через демпфирующие переходники — иначе вибрация разрушает контакты.

Перспективные технологии

Сейчас тестируем интеллектуальные системы мониторинга заземления с беспроводными датчиками. В экспериментальном цеху АО 'Тайчжоу Цзинъи Электромеханика' установили сенсоры на 20 двигателей — каждые 4 часа снимаются данные по сопротивлению и температуре контактов. Уже выявили три потенциально аварийные точки до визуального проявления проблем.

Для новых энергетических автомобилей переходим на лазерную очистку контактных зон. Традиционная зачистка абразивами оставляет микрочастицы, которые ускоряют коррозию. Лазер даёт идеальную поверхность без нарушения пассивирующего слоя алюминия.

Интересное решение увидел на выставке в Гуанчжоу — композитные шины с медным сердечником и алюминиевой оболочкой. Дороже обычных на 30%, но полностью исключают гальванические пары. Планируем испытать на корпусах для морских электродвигателей.

Выводы для практиков

Главный урок — не существует универсальных решений. Даже внутри одного завода для литейных прессов и обрабатывающих центров нужны разные схемы. Всегда учитывайте не только паспортные данные оборудования, но и реальные условия эксплуатации.

Регулярный контроль часто важнее идеального монтажа. Внедрили ежеквартальный тепловизионный осмотр всех силовых контактов — за два года предотвратили 12 серьезных аварий. Особенно актуально для производств с циклическими нагрузками.

Советую коллегам изучать не только ГОСТы, но и отраслевые отчёты. Например, техническая документация с tzjyjk.ru по корпусам для новых энергетических автомобилей содержит ценные данные по вибростойкости заземляющих соединений — пригодилось при проектировании линии в Циндао.